L’Alfa Romeo ha svelato i contenuti tecnologici e i processi produttivi della 4C, la nuova supercar compatta a motore centrale e trazione posteriore. Lo sviluppo di tale vettura, prima sportiva estrema del Biscione dagli Anni 60 a oggi, è frutto dell’integrazione tra le funzioni di progettazione Alfa Romeo e quelle produttive di Maserati. A tutto questo si aggiunge il contributo di altre aziende italiane, note per la loro leadership a livello mondiale nel settore componentistico per automobili sportive ad alte prestazioni.
Autonomia progettuale – Per la prima volta dopo parecchi anni, nel delineare la 4C i progettisti dell’Alfa Romeo sono partiti dal classico “foglio bianco”. In altre parole, i tecnici del Marchio milanese sono stati svincolati da logiche di piattaforme comuni, ponendosi obiettivi ambiziosi. La prima sfida, in tal senso, era di conseguire un rapporto peso/potenza inferiore a 4 kg/CV; come dire qualcosa di diametralmente opposto rispetto a quanto avvenuto con la Brera. Le strade per ottenere tale scopo erano due: puntare su un motore di alta cilindrata ed elevatissima potenza, con tutte le ripercussioni negative in termini di costi d’acquisto e gestione, oppure contenere il peso al massimo. Quest’ultima soluzione, la più difficile ma anche la più stimolante, è stata scelta dai tecnici Alfa optando per materiali che combinano leggerezza ed efficienza. Il tutto perfezionando (e talvolta perfino inventando) processi produttivi che associano alta tecnologia ed artigianalità.
La sostenibile leggerezza – L’obiettivo di contenere al massimo il peso della 4C è stato raggiunto, come dimostrano gli 895 kg a fronte di un motore erogante 240 CV. Il fatidico rapporto peso/ potenza inferiore a 4 kg/CV è dovuto a tanti aspetti, tra cui i materiali selezionati per peso specifico, proprietà chimico fisiche, meccaniche e tecnologiche. Tutti elementi in grado di rispondere pienamente alle esigenze di alte prestazioni globali. E come tali intendiamo non solamente lo scatto e la velocità di punta, ma anche tenuta di strada, stabilità e maneggevolezza di alto livello. Tre aspetti imprescindibili per un’Alfa Romeo degna di questo nome, invero non sempre raggiunti negli ultimi venti anni.
Fibra di carbonio – Il segreto della leggerezza e del comportamento dinamico che si preannuncia eccelso della 4C, risiede nell’ampio utilizzo della fibra di carbonio. Tale materiale composito garantisce le migliori performance in termini di peso e rigidezza ed è stato scelto per la monoscocca, con funzione strutturale, che costituisce la cellula centrale portante del telaio. Una soluzione adottata dalle supercar più avanzate, che unisce prestazioni eccellenti al risparmio di peso; la monoscocca, infatti, fa fermare l’ago della bilancia a 65 kg. Progettata interamente dal team di specialisti Alfa Romeo, la monoscocca viene costruita dalla Adler Plastic mediante un processo produttivo innovativo, che associa la maestria tipica degli artigiani italiani con le più moderne tecnologie di realizzazione. In tal modo è stato possibile trasferire la tecnologia “Pre-preg” di martice Formula 1 in una produzione di serie, tanto che l’Alfa Romeo è l’unico Marchio a poterlo fare per una cadenza produttiva superiore ai 1.000 pezzi l’anno.
Il contributo dell’alluminio – L’impiego di materiali con proprietà di rigidità torsionale elevata, nonché peso specifico ridotto, contraddistingue tutti gli elementi strutturali dell’Alfa Romeo 4C. Lo dimostra, in tal senso, l’alluminio con cui si compongono la gabbia di rinforzo del tetto e i tralicci anteriore e posteriore. Anche in quest’area, allo scopo di ridurre il peso e aumentare la rigidezza, si è operato sia sulla progettazione dei componenti che sul processo produttivo. In particolare, spicca la sezione creata ad hoc per i puntoni che sostituisce il consueto layout rettangolare, rendendo i tralicci più leggeri e nel contempo più sicuri. Infine, per la saldatura si utilizza il processo a filo continuo con trasferimento freddo di metallo; esso permette saldature assai precise che non deformano i componenti.
Carrozzeria in SMC – Per quanto concerne la carrozzeria è stato scelto l’SMC, un composito a bassa densità e alta resistenza. Conseguentemente, rispetto alla tradizionale lamiera d’acciaio, si è ottenuta una riduzione del peso pari al 20%. Inoltre, secondo i progettisti Alfa Romeo, la 4C è la prima vettura di serie con una percentuale molto alta di SMC, materiale che, con soli 1,5 g/cm3 è nettamente più leggero rispetto all’acciaio (7,8 g/cm3) e alluminio (2,7 g/cm3), oltre a essere molto malleabile. Quest’ultima caratteristica ha concesso ampi margini di libertà ai designer, che hanno potuto ispirarsi alla celebre 33/2 litri Stradale del 1967.
Poliuretano iniettato – Sempre nell’ottica dell’ottimizzazione dei pesi, associata alla massima robustezza, i paraurti e i parafanghi sono realizzati in PUR-RIM (poliuretano iniettato). Si tratta di un materiale leggero (-20% rispetto all’acciaio) ideale per creare elementi di design molto complessi, assicurando il rapporto ideale tra costi e volumi di produzione. Infine, tutti i cristalli sono mediamente più sottili del 10% rispetto a quelli utilizzati normalmente da una vettura, contribuendo all’alleggerimento complessivo.
Prodotta alla Maserati di Modena – La sinergia di alto livello tra Alfa Romeo e Maserati, cominciata con le 8C Competizione e Spider, prosegue con la 4C in vista di ulteriori implementazioni. Nascono così, presso lo storico stabilimento Maserati di Modena, le Officine 4C per le operazioni di “scoccatura” e montaggio della vettura. Le zone di “testing” e “finizione” sono invece condivise con la produzione Maserati. Inoltre, vi è la Sala Metrologica con più di 400 punti di misura per controllare la qualità della scocca. Infine, tutte le 4C prodotte affrontano un test su strada di 40 km nelle mani di un collaudatore esperto. In sostanza, il processo di produzione alla Maserati assicura una qualità costruttiva molto alta, in linea con le aspettative della clientela tipica di questo genere di vetture. Merito dell’altissima professionalità delle maestranze, associata ai macchinari di produzione assai avanzati.
Cuore sportivo – Il propulsore della 4C è realizzato nello stabilimento del Gruppo Fiat di Pratola Serra (provincia di Avellino), sito che ha realizzato altri celebri motori Alfa Romeo come i Twin Spark 16V e il 2.0 JTS. Si tratta del 4 cilindri 1750 Turbo Benzina a iniezione diretta che, rispetto all’analoga unità della Giulietta, vanta un nuovo basamento in alluminio ed è allineato alla futura normativa antinquinamento Euro 6. Anche in questo caso, la lunga esperienza delle maestranze conta parecchio. A Pratola Serra, infatti, sono particolarmente specializzati in propulsori ad alte prestazioni (qui venne prodotto il 5 cilindri Turbo 20V 220 CV del Coupé Fiat), il che, assieme alle tecnologie produttive moderne, è indice di alta qualità. Quanto alle doti intrinseche del motore, stando a indiscrezioni si sarebbero raggiunti valori da “best in class” sotto il profilo della termodinamica, a tutto vantaggio del rendimento e della durata nel tempo. Infine, non è escluso che, oltre all’unità attuale erogante 240 CV, la 4C adotti in futuro una variante estrema da 300 CV.
Aspettando di provarla – Con tutti questi presupposti, l’Alfa Romeo 4C si preannuncia particolarmente interessante. Dello stile abbiamo già disquisito a lungo apprezzandolo, mentre gli interni (a meno di interventi “in zona Cesarini”) mostrano un carry over spinto proveniente da modelli molto meno costosi. A tale riguardo, le leve devioluci e tergicristallo della Punto e le manopole del climatizzatore molto simili a quelle della Fiat Seicento stonano su una supercar da 60.000 euro. Ma questi difetti probabilmente passeranno in secondo piano, dinanzi al comportamento su strada e alle prestazioni della 4C. Saremo più precisi una volta averla guidata, augurandoci che alla 4C si affianchino presto modelli più accessibili, come la sostituta della 159 e la berlina ammiraglia, e che l’Alfa Romeo torni finalmente alle competizioni.
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Gianmarco Barzan
13/06/2013 – 12:49